远东公司如何成为“冠军企业”
近日,工信部发布“第五批全国制造业单项冠军示范企业和产品”名单,河南许昌远东传动轴股份有限公司(以下简称“远东公司”)成功入选制造业单项冠军示范企业,成为河南省此次唯一一家获得该殊荣的企业。春节刚过,经济日报记者来到远东公司探寻这家“冠军企业”的发展密码。
记者在该公司金工三部车间内看到,偌大的车间内,操作工人屈指可数,不停运转的传动轴生产线上,经机械手送入的一件件半成品在生产线上转了几分钟就摇身一变,成为传动轴成品。随后,机械臂将一根根传动轴成品放在电动转运托盘上入库。
“金工三部车间是高端智能自动化、数字化生产车间,共有16条智能生产线,每条生产线有45台机器人参与生产,因此全车间仅需要24位设备工程师负责维护,传统生产车间则需要100多名员工。”远东公司董事长刘延生说,智能生产大大降低了人工成本和管理成本,也解决了产能不稳定问题。现在,远东公司平均每30秒就有一根汽车传动轴下线,整个生产过程实现了全自动化控制。
沿着自动生产线往前走,刘延生介绍,远东公司一直专注于瞄准特定细分产品市场——商用车传动轴。目前,该公司产品涵盖轻型、中型、重型和工程机械四大系列8000多个品种,具备年产600万套非等速传动轴的生产能力,国内整体市场占有率排名第一,是全国90%以上主机厂的核心供应商。
刘延生坦言,远东公司实力的提升与近年来河南省大力实施“三大改造”(智能化改造、绿色化改造和技术改造)密不可分。尤其是在技术改造方面,该公司实施传动轴“轻量化”技术创新,通过工序合并、工装改进、工艺优化等措施,降低生产成本,提升产品质量。“公司采用铝合金轻量化技术工艺取代原来的钢材料技术工艺,总成重量降低30%,在产品轻量化方面一举抢占了行业制高点。”刘延生说。
同时,该公司将每年销售收入的4%作为企业研发资金,在加大科研投入的同时实行“互联网+传动轴”智能制造新模式,目前已投资8亿元,建成87条自动化机器人生产线,实现机器换人、设备换芯、生产换线。“通过智能化改造,企业生产成本降低15%,生产效率提升20%以上,订单准时交付率提升20%以上,设备综合利用率达到95%以上,万元产值综合能耗降低10%。”刘延生说,去年远东公司产值同比增长30%,利润同比增长21%,未来,远东公司还将加快推进等速驱动轴项目市场开发,实现由智能制造车间向智能制造工厂转变,推动公司高质量可持续发展。(经济日报记者 夏先清)
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