产业升级催生千亿激光市场：呈“井喷式发展” 抢筹八股

　　产业升级催生千亿激光市场 国内光谷数量超16个

　　近年来，在产业升级的大背景下，激光产业的发展方兴未艾，各地的“光谷”建设也是遍地开花，业内人士估计，国内的激光产业规模已经达到千亿级别。

　　国家也出台了多项扶持激光产业的政策，但在业内人士看来，这些政策的可操作性不强，部分政策甚至可能降低国产产品的竞争力，政策调整空间较大。《每日经济新闻》记者将从宏观政策、产业发展以及城市竞争等多个角度，全面剖析当前中国激光产业的现状及未来。

　　替代传统加工方式，推动产业转型升级，最近，现在已经成为从国家到地方最大共识。《每日经济新闻》记者注意到，各地频频上马激光项目，打造高新制造业基地，便是这一轮产业转型的缩影。

　　“我们处于变化前夕，序幕正在拉开。”广东省激光行业协会秘书长邵火称，降低应用方的购置成本，将极大拓展激光的应用市场，使整个激光产业呈“井喷式发展”。

　　各地抢建“光谷”

　　激光产业正处于高速增长期。据前瞻产业研究院测算，国内激光产业市场规模在190亿元左右。不过，在曾先后担任大族激光(002008，SZ)、光韵达(300227，SZ)两家上市公司高管的王小兴看来，这个数字还太保守。他表示，仅国产的激光设备产值即可达到300多亿元，加上进口设备500多亿元，狭义的激光产业目前至少也有近千亿元的规模，如果算上一些只能使用激光技术加工的应用市场，那么体量将更大。

　　实际上，目前整个产业规模的体量究竟有多大，尚无权威数据，但激光行业的市场规模正在高速增长，却是不争的事实。OFweek激光产业研究中心分析师叶启东表示，近几年，随着中国制造业整体水平的不断提升，我国激光产业市场规模年均增长率保持在15%~20%。

　　在此背景下，各地纷纷上马激光产业园区项目，希望在这一新兴产业中分一杯羹。最早的“光谷”出现在武汉。2001年，原国家计委、科技部在武汉原有的高新技术园区的基础上，成立国家光电子产业基地，即武汉光谷。

　　与此同时，深圳的激光产业也在悄然崛起。虽然截至目前仅有区一级政府提出打造激光产业园区等规划，但深圳在大族激光、光韵达等一批企业的簇拥下，已成为继武汉之后国内第二大激光产业聚集地。在邵火看来，深圳激光产业崛起的原因之一是珠三角地区大量的传统加工业，对加工手段的升级需求。

　　去年9月初，广州市重启“广州光谷”建设。记者了解到，重启的“广州光谷”把建设目标定为近、中、远三个目标，到2016年近期目标时，光产业产值预计超4000亿元，增加值上千亿元。

　　除此之外，长春、上海、温州、无锡、重庆等地也都分别投资建设“光谷”以及激光产业园区，据《每日经济新闻》记者不完全统计，各地“光谷”、激光产业园已建的和正在兴建的已超过16个。

　　前瞻产业研究院资深行业分析师李佩娟告诉记者，从各个地区激光产业企业数量来看，华中地区和珠三角地区聚集了目前激光产业的几大领先企业，在全国的市场地位较高。

　　成转型升级首选产业

　　激光产业高速发展，与其广阔的应用市场密不可分。根据应用市场所面向的行业不同，下游激光设备市场可粗略分为两类：高功率激光器多用于激光切割、激光焊接、机械制造、军用武器等行业；中小激光器、特种激光器多用于激光医疗、轻工业等行业。

　　在王小兴看来，激光应用范围极广，每个人的生活都与激光有关，“从手机、手表、汽车，乃至餐具、马桶，都有激光的影子。”激光现在主要应用在通讯、工业加工等，但未来远远不止于此。以清扫国家大剧院为例，清洗一次需花费12万工时，如果将激光应用到材料改性上，将使材料自带清洁功能，仅这一项应用的经济收益就极为可观。

　　对于各地政府而言，激光产业既可以成为升级传统加工制造业的手段，如激光切割、焊接等，又可以成为产业转型的选项，如激光医疗等。“将传统工业高新技术化，就是产业升级的具体内容。”王小兴向《每日经济新闻》记者表示。

　　“比如加工制造业，传统金属切割方式精度低、切面粗糙，不仅需要二次处理，而且易造成污染，如果用激光替代传统工艺，一刀下去，切完就可以用，能耗非常低，连原来的十分之一都没有”。王小兴举例称。

　　他认为，激光应用的最大意义在于替代和创新。所谓替代，就是通过激光结合计算机控制替代传统制造的手段。“比如手机外壳需要用到刀头，效率低消耗高，我的一个客户一年光买刀具就要100多万元，不如花100万买一套激光设备。”王小兴举例说道。

　　所谓创新，就是扩展传统工艺可加工部分，使设计师的产品不受现有加工条件限制。“比如说我在一平方毫米上打20个微孔，每个孔直径80个微米，传统工艺无论采用何种手段都做不到，现在激光就能制造出来。”他继续解释道。

　　至于各地为何把激光产业作为产业升级转型的首选，在李佩娟看来，正是因为激光在许多 “明日之星”的产业中有着重要的应用，比如光通信、军工、激光医疗等。

　　政策可操作性差

　　不过，国内激光产业现在的高速增长，除了建立在广阔的应用前景之上，还与国内激光应用市场过去普及较差有关。大族激光证券事务代表王琳在向《每日经济新闻》记者阐述激光产业至少有五到十年高速发展期时，所举的例子正是国内外激光应用的占比相差悬殊。

　　王小兴告诉记者，普及差的原因有二：一是观念，传统行业的人变懒了，不愿意改变传统加工方式，所以要有机制倒逼高污染企业出局；二是过去购置激光设备的成本太高，很少有企业愿意买。原来购置一台激光切割机要四百多万元，维修成本又高，除了高端加工企业，别的公司根本不敢用，现在降到一百多万元，普及性就好了很多。

　　据邵火介绍，近年由于国产中小功率激光器得到市场认可，打破过去进口产品的垄断格局后，价格直线下降，比如一台10W光纤激光器，2006年前最低是16万元，国产的一出来，马上降到8万元，再过两三年，2万元不到，现在最低还有1.6万元。

　　在他看来，以前工业化应用之所以推广不动，主要因为激光设备成本太高，小企业根本不敢用，而现在成本下降后，整个行业快速发展，中小功率市场普及度高，现在500W的激光器即将跌破20万元，将会替代很多传统行业的加工方式。他还透露，武汉有一家公司在三年时间，资产已从1000万元激增至3亿元。但他认为，激光普及到全民还有一个过程，有待于大功率激光器的价格进一步下降。

　　近些年，国务院先后发出《“十二五”国家战略性新兴产业发展规划》、《国家“十二五”科学和技术发展规划》等一系列规划，激光产业作为重点领域名列其中，而大功率光纤激光器技术也入选了2014年国家科技支撑计划。

　　但在广东社科院综合研究中心主任黎友焕看来，激光产业部分政策可操作性不强，并不符合企业发展需求。比如，国家对企业进口2000W以上光纤激光器免税，在以前无法自产时是利好，但如今国内已有数十家专门生产光纤激光器的企业，这会导致国产与进口产品不在一个平台上竞争，无形之中降低了国内企业竞争力。

　　对此，黎友焕提出三条建议：其一，加强对激光产业归口管理，在我国激光产业还没有正式的归口部门之前，建议在科技部下成立国家激光专家管理小组，探索一条宏观管理与市场机制相结合的有效途径。

　　其二，政府应增强对激光产业资金的投入，建立多元化投资体系。在他看来，只有政府投资增加的同时，才能大力发展非政府的投资。

　　其三，制定和完善激光产业的法规和政策，一方面制定激光设备质量检测标准、激光设备安全防护规定等，另一方面通过减免税收促进技术创新和发展。

　　城市案例

　　争夺激光产业头把交椅深圳大有赶超武汉之势

　　2000年以来，国内十多个省市地区把发展光电子产业作为 “十五”规划的重点之一，武汉、长春、广州、上海、北京、重庆、西安等，纷纷构建起各自的“光谷”和激光产业园，在国内掀起了一场 “追光”热。

　　《每日经济新闻》记者注意到，这其中以深圳和武汉最为耀眼，武汉光谷以院校背景浓厚、科研能力著称，而深圳激光产业则以拥有众多极具竞争力的激光公司闻名。

　　需求旺盛带动产业繁荣

　　事实上，正是依托巨大的制造业对加工设备的需求，深圳地区的激光产业才得以迅速发展。今年6月，有媒体报道称，深圳已成为继武汉之后的国内第二大激光产业聚集地，出现了200多家激光企业，产业规模达100亿元。另据OFweek激光产业研究中心分析师叶启东预计，武汉的产业规模大约在150亿元。

　　一位业内人士在接受 《每日经济新闻》采访时坦言，深圳和武汉的实际差距或许更小，深圳不到几年便可赶超武汉。记者了解到，目前，深圳激光企业主要集中在南山、宝安、龙岗三个区，包括大族激光、光韵达、联赢激光等，其中大族激光、光韵达属于上市企业，仅大族激光2013年的业绩就超过43亿元，占深圳激光产业产值的40%以上。

　　在叶启东看来，深圳激光产业之所以能快速发展，主要是因为地处珠三角地区——全国最大的激光应用市场，不仅各项工业投资比较大，而且具有来样加工的产业模式传统，以富士康为代表的企业形成的OEM产业空间对激光加工设备有大量需求。此外，曾先后担任大族激光、光韵达两家上市公司高管的王小兴还认为，珠三角地区接受新事物快，对于激光加工手段不排斥，也是珠三角地区需求旺盛的原因之一。

　　以大族激光为例，从2009年到2013年，其在华南片区的年均复合增长率便高达127%。此外，叶启东还指出，同其他城市相比，深圳拥有丰富的资本和人才市场，各种配套设施完善，有利于提升企业的竞争力。

　　据悉，目前深圳的激光加工优势已吸引光通讯、半导体、光伏、汽车、电子科技、机械重工等产业的关注。值得一提的是，相比武汉，深圳形成完整的激光产业链也不过短短几年时间。业内人士认为，深圳激光产业具备战略性行为意识，产学研相对紧密，且注重利用现有的工业基础进行高新技术引进工作，使世界先进的激光技术纷纷进驻深圳并开花结果。

　　广东社科院综合研究中心主任黎友焕评价道，“深圳激光产业的发展已经进入青年期、成熟期”。在他看来，由于激光产业是新型技术产业，容易获得社会的认同和市场融资，预计未来上市的公司会越来越多。

　　两个城市两种模式

　　同武汉相比，深圳激光产业发展少了国家导向的色彩。王小兴指出，两个产业集群的区别在于，武汉是政府引导，科研推动，而深圳是资金推动，市场拉动。

　　王小兴告诉 《每日经济新闻》记者，武汉以教育基地为主，培养了大量技术人才，然而一旦去到企业，许多成果变成了国家导向，而非市场，这造成了对接市场不力，“如果公司设计的产品不紧跟市场需求，肯定有断代，比如武汉某激光公司，一年销售额可以达1亿元，但利润却只有区区100万元”，与此形成对比，深圳模式是市场下订单，产品按需设计，“你提要求，我能造出来，报价接受即可成交。”

　　大族激光证券事务代表王琳同样表示，“武汉的激光企业多数是以研发为主，并不是市场导向，比如研发了某个参数后向国家申请某个重大课题，获得重大科研奖励”。

　　此外，深圳对于人才还有着天然的优势。从2010年后，由广东省激光行业协会举办的3D打印论坛、亚洲激光论坛便从主办地东莞移迁到深圳，便是因为看重深圳激光产业良好发展态势。

　　在黎友焕看来，正是“注重人才储备、市场拓展”使得深圳产品研发和销售市场思路清晰，发展迅速。但截至目前，深圳仅有区一级政府提出建设产业园区，政策力度远小于武汉，广东激光行业协会秘书长邵火称。另一位业内人士举例说道，“我在武汉的一个朋友，也是一个激光企业老板，他跟我说，只要沾激光的边，市政府支持就会加大，他去年做了三千多万销售后，政府直接批了六十亩地”。

　　对此，邵火认为，这主要是因为深圳面临的选择很多，而激光能给政府带来的收益又远远没有金融等行业大，“深圳有房地产，有金融创新，说到公司，又有平安，有万科，对他们来说，选择太多了，在这些选项后，激光产业难免会被‘忽略’”。

　　在王小兴看来，深圳位居在高端制造业的顶端，是“总部经济”模式发展的典型，所谓总部经济，并不是把老总办公室、财务决算放在深圳，而是创新的核心在深圳，“如果深圳市政府重视的话，增加自身制造业的核心竞争力，对总部经济发展模式会有实质性帮助”。

　　记者调查后发现，激光企业在深圳的密度最高，除了光韵达、大族激光外，深圳年销售额过亿的激光企业占到全国的六七成。王小兴坦言道，武汉这张城市名片在国际上就不具备深圳那样的影响力和感召力，与武汉相比，深圳的扶持力度如果有武汉10%，将打造具有国际影响力的激光产业群。

　　德国模式值得借鉴

　　实际上，无论是武汉还是深圳，对比国外，国内激光产业整体出口量依然停留在小规模，且主要分布在东南亚、南美和中东地区等市场。黎友焕坦言，中国的激光产业一直处于“跟着跑”而不是赶超的状态，核心产品话语权缺失，仍停留在低端市场挣钱，因此他建议借鉴国外激光产业的发展模式。

　　据《每日经济新闻》记者了解，国外激光产业以德国、法国、美国、日本为代表的几个发达国家发展最为迅速，不少国家在主要的大型制造产业，如汽车、电子、机械、航空、钢铁等行业中基本完成了用激光加工工艺对传统工艺的更新换代，进入“光制造”时代。

　　其中，以德国的激光产业发展最为典型。早在1986年，德国便提出了以“激光研究与激光技术”为重点的BMFT资助计划，1993年，又提出了“激光2000”新的资助计划，2013年底，已投入实际应用的超短脉冲激光工业精加工技术，更是获得德国总统高克颁发的德国未来奖。

　　黎友焕介绍，德国为了推广激光加工技术，除了建立9个国家级激光中心外，还大量建立激光加工站，同时在大、中、小型企业积极建立激光加工生产线。他建议，在布局激光产业时，国家和地方政府应给予一定扶持，以便在较短的时间内在北京、上海、武汉、江苏、广东等地形成具有较大规模和高水平的激光集团，从而带动全国激光产业的发展。此外，在激光产品方向上，应该重点发展激光音像设备、激光加工成套设备、激光医疗器械、激光检测仪器、激光印刷设备等，他补充道。

　　至于具体发展步骤，黎友焕给出了“两步走”计划：第一步，用大约五年的时间完成产业基地向全国辐射，提高激光产品的商品化、产业化程度以及产品年总销售额；第二步，再用大约五年时间完成激光产业的国际化，使激光产品在国际市场上具有较强的竞争能力。

　　产业问题

　　高功率激光器核心元件被“卡脖”国内企业无自主定价权

　　激光行业跨域广，也没有严格意义上的产业界限，广东省激光行业协会秘书长邵火介绍，协会的工作之一便是将一些只用激光技术加工的公司纳入激光行业。

　　跨域如此之广，国内激光产业与世界差距多大？实际上，尽管整体工艺水品落后，产业化缓慢，但在技术方面与世界并无差距。“世界第一台红宝石激光器诞生于1960年4月，我们在1961年也做出来了。”曾先后担任大族激光、光韵达两家上市公司高管的王小兴称，产业整体落后是因为在农业大国向工业强国转型期间，其他要素未能同步。

　　随着国内企业逐步在中小功率激光器市场站稳脚跟，长期依赖进口这一局面有望被打破，不过，《每日经济新闻》记者调查发现，我国激光产业的定价权依然无法自主，长期被国外垄断。

　　工艺落后致产品依赖进口

　　《每日经济新闻》记者了解到，激光产业上游集中在器件供应商。据王小兴介绍，不同激光器有不同的关键器件，因此，上游供应商众多，涉及行业广泛，包括稀土、电力和铜等。

　　然而，目前我国激光产业工艺整体落后。王小兴称，福建福晶科技股份有限公司 (以下简称 “福晶科技”，002222，SZ)生产的晶体，大量出口至德国、美国，国外企业制成晶片后再出售至中国。“并非中国不能自产晶片，而是工艺不过关，进口晶片性能比自产的要好，下游加工商出于稳定性考虑，肯定会选择进口产品。”

　　中游的激光器制造也是同样境遇，比如制造飞秒激光器，在加工缩膜期间，缩膜便无法自产，只能进口。

　　芯片大量依靠进口的原因在于工艺不过关。邵火称，在工业应用方面，有不少核心器件依靠进口，其性能、稳定性以及大规模工业生产水平均与国际差距较大，“这与技术研发水平无关，根源在于我国的工业基础薄弱。”

　　王小兴表示，在研发上，国内所掌握的激光技术与国外差距并不大，但是受限于整体工业素养，以500W以上的激光器为例，国产的产品在耐用性等方面依然难以匹敌国外产品。

　　高功率激光器定价权缺失

　　据了解，目前激光行业的主流产品是光纤激光器，而在全球光纤激光器市场中，以IPG公司为首，加上 SPI、GSI、Nufern、Coherent、JDSU等巨头几乎把控了激光器市场的话语权，其中，IPG占据绝对主导地位。

　　2013年，国内大功率激光器研发的领军人物闫大鹏公开表示，目前我国中低功率光纤激光器的制造技术已十分成熟，但高功率激光合束与泵浦耦合等领域存技术难题，且器件缺乏，造成高功率光纤激光器长期依赖进口。

　　前瞻产业行业分析师李佩娟在接受《每日经济新闻》记者采访时表示，和发达国家相比，国内激光产业的差距主要包括激光元器件技术方面以及产业化，其中，元器件技术的差距制约了整个激光产业的产业化水平。

　　王小兴称，在激光设备中，光纤激光设备占到30%~40%，比例也逐步升高。“不过，由于高功率激光器的定价权长期被国外企业垄断，光纤激光器占激光设备的成本甚至可能超过60%，比如打标设备等。”

　　另据业内人士估算，IPG已经占据行业内超过70%的市场份额，直至近年来，以锐科激光为首的激光器公司，逐步生产出稳定的中小功率激光器，才使得这一情况得以缓解。“现在500W的激光器已是中国自产的天下了。”邵火表示。

　　记者了解到，虽然市场上大功率激光器的定价权依然掌握在以IPG为主的国外企业手中，但国内已有不少自产的大功率激光器，比如上海光机所的1000W激光器。

　　“目前应用普及型的还是500W激光器，如果生产稳定性通过检验，获得市场认可，未来大功率激光器的价格也将大幅度下降。”王小兴指出，以IPG的中小功率激光器为例，此前在中国市场的售价在30万元~40万元，而自从锐科等公司生产的中小功率激光器通过严苛的工厂环境检验后，导致IPG的售价不断下跌，目前已经跌破20万元。

　　“高功率激光器的定价权掌握在国外这种局面维持不了两三年了。”邵火对此显得颇有信心。

　　未来趋势

　　行业竞争激烈 高功率激光器成“下一站”

　　产业的发展，必然带动资本脚步的跟随，产业发展到哪里，资本的脚步就会蔓延到哪里。

　　早在7年前，武汉最大的三家激光企业——华工科技、楚天激光、团结激光欲“合三为一”，一举成为国内最大的激光企业。然而，盛况却陡然生变，楚天激光于当年底打了退堂鼓，华工科技与团结激光也于2011年“分手”。

　　截至目前，国内已有上百家激光企业，呈现出“百花齐放”的态势，现阶段，对于激光企业来说，苦练内功，埋头加速技术融合才是重中之重。

　　来自OFweek激光产业研究中心一份报告显示，从激光新趋势来看，以半导体激光器、高功率的光纤激光器、高功率皮秒和飞秒激光器在内的三类激光器将逐步主打市场，进一步拓展激光精密加工的市场空间，完成以前传统加工工具所不能完成的任务。

　　激光业两大巨头“缠斗”

　　2000年6月，华工科技(000988，SZ)在深交所上市，成为中国第一个以工业激光类产品为主的上市公司。两年后，深圳大族激光(002008，SZ)紧随其后，成为第二家工业激光概念的上市企业。华工科技以生产高端的激光工业设备为主，而大族激光主要生产量大面广的低端激光工业设备，当时，国内形成了华工科技和大族激光引领的激光产业格局。

　　2007年1月，武汉最大的三家激光企业——华工科技、楚天激光、团结激光决议重组结盟。但时过半年，重组计划陡生变数。楚天激光的提前离场，让原本“三合一”的重组方案，被迫改为“二合一”，即华工科技与团结激光组建合资公司华工团结。维系4年后，2011年，华工科技最终还是把华工团结的51%股份挂牌转让，武汉激光业大重组正式以失败告终。

　　“如今再看那次并购，我个人觉得，主要是因为技术融合不够，企业整合未达到预期，我更倾向于激光业百花齐放，而不要为了扩大规模或占有市场而并购重组。”OFweek激光产业研究中心分析师叶启东向记者分析表示。

　　不过，有业内人士表示，如果华工科技当时能与楚天激光、团结激光重组联盟成功，或许华工科技实力更强。

　　尽管华工科技和大族激光总部分别位于武汉、深圳，但二者的竞争关系并未因距离而改变。

　　2011年9月，华工科技正式在深圳成立子公司——深圳华工激光设备有限公司，此举被业内视为两大激光企业的一次“贴身肉搏”，时任华工科技常务副总、华工激光董事长兼总经理闵大勇当时就表示，此番进入深圳，就是要在大族激光的眼皮底下抢市场。

　　上市后，两家企业频频在资本市场融资。2008年，大族激光融资9亿元，瞄准高端激光工业设备。2009年，华工科技融资4.58亿元，主要投向激光特种制造装备等5个项目。2011年，华工科技再次为“三网合一及3G用核心光器件产业化”等三个项目募投。截至2013年12月30日，华工科技募集资金总额已达到12.5890亿元。

　　不过，大族激光后来居上。数据显示，2014年上半年，华工科技营业收入达11.24亿元，不到大族激光营业收入22.92亿元的一半，华工科技净利润5482万元，不足大族激光净利润2.41亿元的四分之一。

　　多位业内人士在接受《每日经济新闻》记者采访时均表示，正是技术至上、缺乏实业思维、战略上的随意性以及错失发展良机等，使得华工科技的激光行业龙头地位被撼动。

　　大族激光证券事务代表王琳认为，公司的优势正在于以市场需求为导向且有较高的产业化比例，“如果一个产品不能产业化，技术是不成熟的，我们以市场为导向，市场需要什么，我们就研发什么，然后直接到市场上卖。”

　　截至目前，国内已有上百家激光企业，呈现出“百花齐放”态势，而在大族激光与华工科技酣战之际，不少中小激光企业也在奋力追赶。

　　随着光韵达 (300227，SZ)、金运激光 (300220，SZ)分别在2011年、2014年上市，激光行业的双寡头格局开始改变，以深圳为例，除了大族激光、光韵达两家上市企业外，还有联赢激光、光大激光、创鑫激光等非上市公司，全面覆盖激光产业上中下游以及应用产业。

　　据OFweek激光产业研究中心统计，目前国内激光产业仅有8家上市公司，其中武汉有3家，包括华工科技、金运激光、吉事达；深圳有两家，包括大族激光和光韵达；苏州有两家，为天弘激光和银河激光；无锡有1家，为激光装备。

　　高功率激光器是未来趋势

　　来自中国半导体行业协会的报告显示，2005年~2009年，中国激光市场年均复合增长率达到25.6%，市场保持高速增长，2008年~2009年，在全球激光市场出现24.8%负增长的情况下，中国激光市场仍然保持15.1%的增长，成为全球激光市场中的一股新兴力量。

　　上述报告指出，未来激光技术开发将向高功率、高光束质量、高可靠性、高智能化和低成本、固态方向发展，其中，半导体激光器、半导体泵浦固体激光器和光纤激光器成为激光器发展方向的代表。此外，精密和微细加工领域的应用是激光加工的重点应用方向，在高度精密加工的场合得到进一步推广和应用，如电子、半导体、通讯、光存储等行业。

　　“光纤激光器尤其高功率是未来的一个重点，小功率的光纤激光器门槛已经降得很低了。”大成基金研究员肖燕松在接受《每日经济新闻》记者采访时指出。

　　肖燕松表示，光纤激光器相比蓝宝石，功率密度更高，更适合于工业化，其准度、纯度比较好，光源易于操作，成本低，性价比也比较高。

　　记者了解到，目前国内没有能够生产高功率激光器光源的激光企业，“都是买回来组装，目前高功率激光器只有大族激光和华工科技在竞争，其余还是局限在中小功率。”肖燕松说。

　　数据显示，目前我国的中小功率激光加工设备中激光切割机和打标机占据80%以上的市场份额，核心部件激光器主要采用CO2气体激光器，少量使用固体激光器。

　　“小功率的打标机已经饱和了，中小功率激光器也没有太大发展空间。”肖燕松预测，未来以高功率为主的光纤激光器才是趋势，“只有高功率的激光器才能切割比较厚的钢材。”

　　此外，伴随传统以电弧焊和氧焊为主的切割和焊接将逐渐被激光精密加工所替代。“切割的替换率更大，焊接也在逐步替代，目前焊接以电弧焊和氧焊为主，在精密制造工艺上，汽车已经逐步在替换，精密加工虽然价格昂贵，但韧度和强度均比电焊切割要好，比如航空航天、一些高端车领域已经有所应用。”肖燕松表示。

　　“国内精密加工还是做得比较早，华工科技和大族激光都有一些批量化生产，但大部分还是从德国、美国进口，主要还是看精密加工所承载的技术稳定性，以及能不能获得下游企业认可。”肖燕松称。(每日经济新闻)